Schweißbericht

Ich finde der Mann hat das sehr schön gemacht http://members.aon.at/frauendienst/schweissen.htm und kann sehr gut schweißen :wink:

Für das Schweißen an unseren rollenden Geschoßen gibt es gesetzliche Vorschriften und irgendwann kommt der Tag, an dem wir mit dem Boliden bei der Inspektion vorfahren wollen. Immer wieder taucht die Frage auf, was man darf und was nicht. Eine Kernfrage ist das Schweißen an tragenden Teilen. Hier sind angeblich nur überlappende Nähte erlaubt.
Also für mich gilt folgende Grundregel: Karosserieabschnitte, welche im Blechkleid original eingepunktet wurden, werden - wenn notwendig - herausgetrennt und genauso wieder mittels Lochpunktschweißung reingebraten. Überall dort wo im Originalzustand keine Schweißnaht war, wird stumpf eingeschweißt und brav verschliffen und das ungeachtet dessen, ob es sich dabei um einen tragenden oder um einen nicht tragenden Teil handelt.

An dieser Stelle kommt dann meist das Argument mit dem Verhalten beim Unfall, Störung der Konstruktion, geprüft mit Crash Tests, blablabla... O.k. In meinem Fall ist die Kiste jetzt 34 Jahre alt und an einigen tragenden Teilen kann man mit einem Magnet vielleicht noch an ein paar Stellen den Stahl erahnen. Innerlich total vermodert, war sie noch bis vor 3 Jahren für die Straße zugelassen und amtlich als verkehrstauglich eingestuft. Wenn ich den Eisenhaufen jetzt saniere, jede Roststelle raustrenne, dann sollten etwaige Stumpfschweißungen plötzlich eine Gefährdung darstellen ?
Also für mich ist die Entscheidung klar. Keinesfalls werde ich jedes Rostloch ausschneiden und streng nach Vorschrift mit der Absetzzange 163 Reparaturflecken drüberbraten. Das ist Patchwork und hat mit dem Originalzustand des Automobils am allerwenigstens zu tun.

1. Elektrodenschweißen:
Sehr robuste Methode zum Verschweißen von dickerem Material. Die Wechselstromgeräte gibt es schon sehr billig. Ich selber hab mir vor Jahren auf Anraten eines Kollegens aber gleich einen Gleichrichter zugelegt, soll einen ruhigeren Lichtbogen haben. Hab noch nie mit Wechselstrom geschweißt, drum kann ich nicht mehr dazu sagen.
Hier siehst du den Meister persönlich wie er in seinen bequemen Hausschlapfen eine Stumpfnaht ins 5mm Blech brät, waagrecht mit viel Platz links und rechts, 150 Ampere vorwärts marsch - da kann nicht viel schiefgehen. Wie dieses Photo entstanden ist, ist mir bis heute ein Rätsel, jedenfalls gehört der Bauch nicht zu mir, oder ich hab sehr tief Luft geholt wegen dem Schweißrauch.

Als Anfänger solltest du erst einmal darauf achten, daß du das Schmelzbad neben dem Lichtbogen e r k e n n s t, das "Süppchen" ziehst du dann mit der Elektrode über die ganze Naht. Einfach nur einen Funken reißen und irgendwie über die Oberfläche fuchteln, führt nicht zum Ziel und auch wenn man am Ende etwas Nahtähnliches zusammengebruzzelt hat, meist hat man Schlackeneinschlüsse, keine optimale Durchschweißung und die Naht sieht aus, daß einer Sau graust.
Ich schweiße gerne mit dem Elektrodenbrater, weil er viel ruhiger und spritzerfreier arbeitet als das Schutzgasgerät, außerdem kann ich mir sicher sein, daß das Material gut aufgeschmolzen und durchgeschweißt wird. Nachteilig ist die Schlacke, die man nachher mit dem Hämmerchen und einer Drahtbürste entfernen muß, an sich aber kein Problem, außer vielleicht in Kehlnähten und Ecken.
Hier im Bild ist die neu angefertigte Stoßdämpfer-Aufnahme für meinen 280 S. Sie schaut nicht ganz exakt so aus wie die verrostete Vorgängerin, aber hier gab ich der Sicherheit und nicht dem Design den Vorzug. Sie ist aus 3mm Blech gebogen und mit Dreiecksblechen verstärkt, die Dämpferaufnahme daneben konnte ich noch retten, aufbereiten und anschweißen.



Einstellungen: Hier exakte Amperewerte für jede Blechstärke anzugeben ist nicht sinnvoll, das findest du bald selbst heraus. Irgendwo im Bereich zwischen "zu kalt / klebenbleiben" und "starkes prasseln / durchbrennen" liegst du verdammt richtig. Den optimalen Elektrodendurchmesser zum notwendigen Strombereich findest du auf der Elektroden-Verpackung und manchmal auch auf dem Schweißgerät. Meiner Erfahrung nach ist die Elektrodenstärke nicht so kritisch.
Ich verschweiße gern Böhler-Elektroden ETI oder OHV (steht angeblich für "Ohne Hirn Verschweißbar"), Rutil- oder basischer Typ ?, ich hab's mal gewußt, mittlerweile ist es mir wurscht. Auf jeden Fall sind das Universalelektroden für Baustahl, bessere gibt es nicht für diesen Zweck.
Als Anfänger führst du die Elektrode am besten 60° stechend vorwärts, da siehst du den Spalt besser und schweißt nicht daneben auf deinem schönen Schraubstock herum. Später kannst du auf schleppende Führung umsteigen, dann siehst du das Stahlsüppchen besser, der Einbrand wird tiefer und die Raupe flacher.
Mit steigender Materialstärke sollte man immer mehr Luft zwischen den beiden Teilen lassen. Ab einer gewissen Stärke sollten auch die Kanten 60° angeflext werden, sonst schafft die Elektrode die tiefen Einbrand nicht mehr. Um wenn du vorhast einen T-34 nachzubauen, dann mußt du sowieso mehrlagig schweißen, eine Wurzellage - einmal links - einmal rechts, oder so. Hier gibt es Richtwerte in Tabellenform.

Dünnblechschweißen mit dem Elektrodenbrater: Hier hab ich viel experimentiert, ganz einfach deshalb, weil ich zunächst nur den Gleichrichter zur Verfügung hatte und ein ordentliches MAG, das ich in der Pension auch noch einschalten kann, ca. 1000,- Eier kostet.
Hier die Ergebnisse: Mein Gleichrichter geht von 40 - 190A. Mit Einstellung 40A schaff ich es gerade, auf einem 0.75mm Blech eine schnelle Raupe aufzuschweißen. Die Elektrode ist 2.0mm dünn und zittert wie eine lange Stricknadel übers Blech. Eine Stumpfnaht mit 0,75er ist fast unmöglich, auch wenn du die Bleche ganz dicht zusammen legst, platsch - Durchbrenner !
Mit 1.00mm Blech gelingen vorsichtige Schweißungen durchaus, wenn der Blechspalt gegen 0 konvergiert und wenn du ohne Anzuhalten über die Naht gleitest. Dabei meine ich aber fabrikneues Walzblech, nicht das verrostete ehemalige 1.00mm Blech vom Unterboden. Wenn da kleine Rostansätze dran sind, geht's wieder platsch ! Blechstärken mit 1.00mm aufwärts sind wiederum kein Problem.
Weil die Stromregelung bei 40A ihre Untergrenze erreicht hat und ich brav in der Schule aufgepaßt habe, versuchte ich den Strom über einen Lastwiderstand runter zu kriegen (es sprach einst der Herr Ohm: U = R x I ): Mit ca. 5 - 20 Meter isoliertem Spanndraht (Gartenzaun, d=3mm) in der Masseleitung kriegt man die Ampere auch runter, allerdings wird die Lichtbogenzündung wegen des starken Spannungsabfalles immer miserabler. Aber die Ergebnisse hinsichtlich Durchbrenner waren eindeutig besser als zuvor.
Trotz allem: Bei 1mm Blech ist mit dem Elektrobrater wirklich Schluß. 0.75er kannst du vielleicht noch durch punkten zusammenfügen, aber mit den Zünd- und Schlackenproblemen und dem viel zu großen Schweißschirm in der Linken wird die Arbeit zum weinerlichen Geduldsspiel. Ich hab auch lange getüftelt, aber man muß einfach zur Kenntnis nehmen, daß 0,75er Blech einen gewissen Strom zum Schmelzen und das Schmelzbad eine gewisse Tiefe braucht. In der Luftatmosphäre ist die Schutzwirkung der Schlacke bei dieser Blechstärke einfach unzureichend. Deshalb empfehle ich für die Dünnblechschweißung die Anschaffung eines MAG-Gerätes oder eine WIG-Gerätes.
2. MAG vulgo Schutzgasschweißen

Dünnblechschweißen (0.50 - 1.5mm) mit dem MAG-Gerät. You can get it if you really want !
Schutzgasschweißen ist eine saubere Sache und wirklich sehr leicht erlernbar. Vielleicht unterschätzen deshalb viele die Möglichkeiten, die in diesem Gerät eigentlich schlummern, denn meist wird es in der Restauration nur zum lässigen Herumpunkten eingesetzt, der Spalt zwischen den Punkten wird dann meist mit Spachtel zugeschmiert
Für die Raunzer und Zweifler, die noch immer glauben, daß man für schöne durchgehende Dünnblech-Nähte unbedingt ein WIG-Gerät braucht, zeige ich hier folgende Übung an einem Stück 1mm Probeblech:
Einstellungen waren: Stufe 5 auf einem 10-stufigen Gerät Marke Elmag 30 - 190A, d.s. ca. 94 Ampere (beim Punktschweißen braucht man immer viel höheren Strom als bei durchgezogener Naht, weil das Blech immer wieder abkühlt), Drahtvorschub: Stufe 2, ?? mm/sec, 0.8mm Draht.
1. Blech zurechtschneiden, ganz wenig Luft bis gar keine.
2. Blech in Form bringen, wenn z. B. hohle Form, sonst mußt du nachher strecken oder stauchen in der Fläche, das ist nicht so einfach.
3. Blech mit möglichst weit auseinander liegenden Punkten anpunkten, schau daß das Blech a b s o l u t eben in der Fläche liegt, sonst hast du auch bei guter Schweißung klarerweise Übergänge nach dem Schleifen. Weiter dazwischen punkten bis der Punktabstand etwa 1-2 cm beträgt. Schön mittig anzielen. (Der dritte Punkt von links ist ein Rohrkrepierer, weil ich die Gasflasche nicht aufgedreht hatte.)

4. Jetzt die Punkte überlappend schweißen, zur Hälfte bzw. zum Drittel überlappen. Das ist viel, aber unbedingt notwendig, sodaß der Nachbar-Punkt immer wieder mit aufgeschmolzen wird.
Für optimales Durchschweißen stellst du die Stromstärke und den Drahtvorschub eher im oberen Bereich ein und die Schweißzeit eher kürzer (ca. 0,8 sec). Wenn du brav überlappst, dürfte es so auch zu keinen Durchbrennern kommen.


5. Zur Kontrolle schau dir unbedingt die Rückseite an, daß der Spalt am Stoß geschlossen wird. Die Rückseite muss d i c h t werden. Die Oberseite kann hier etwas täuschen, weil der Schweißpunkt durch den Zusatzdraht viel größer ist als die Durchschweißung auf der Rückseite. (Die mittlere Raupe wurde mit gleicher Einstellung aber zu kurzer Schweißzeit gepunktet - sie ist n i c h t dicht, die beiden äußeren sind o.k. , abgesehen von dem Bereich um den Rohrkrepierer)



O.k., das mit dem Rauchen war dir schon bekannt, aber daß die Wärmeeinflußzone ganz schön weit ins Blech reinragt, wissen nur die wenigstens. In diesem fall ist es ein ca. 3 cm breiter Bereich mit unsichtbaren Verspannungen.

So und jetzt noch die fertige Punktnaht mit einem wahren Klassiker in der Schweißtechnik: "Der Durchbrenner am auslaufenden Ende"
Deshalb: Beim letzten Punkt die Stromstärke zurücknehmen !


6. Vorsichtig runterschleifen mit Flex, Bohrmaschinenaufsatz, biegsamer Welle, Dremel, was halt am besten paßt, laß dir Zeit, natürlich auch die Rückseite schleifen. Also wenn man es hier ganz richtig machen will, dann läßt man beim Schleifen ein paar 1000-tel mm über und die klopft man dann (Pkt. mit dem Blech eben. Der zusätzliche Materialeintrag in die Fläche nimmt dann die Spannung aus dem Blech. Allerdings wird es dann wirklich zeitintensiv, weil man beim Schleifen irrsinnig aufpassen muß, daß nicht zu wenig oder zuviel übrig bleibt. Deshalb lieber gleich eben schleifen und dann das Blech im Nahtbereich durch dengeln dehnen - also marginal etwas dünner klopfen. (Hier schliff ich ruck zuck mit der Flex runter, ein Kinderspiel auf dem ebenen Blech.)


7. Kontrolle nach dem Schleifen, wie gesagt, lieber die Rückseite anschauen und evtl. nachpunkten, wiederum verschleifen.
8. Falls die Rückseite zugänglich ist, sollte man jetzt mit einem Faustamboß und Hammer die Naht durchgehend dengeln, das nimmt die Spannung aus dem Blech, welche man ja nicht sieht. Bearbeiten sollte man dabei auch die Wärmeeinflußzone (links und rechts der Naht, wo das Blech blau angelaufen ist, schau Bild in Pkt. 5). Die richtige Schlagstärke ist schwer zu beschreiben, aber probier mal auf einem Probeblech eine Punktdelle, die du mit der Hammerfinne reingehaut hast, mit Faustamboß und Hammer wieder eben zu kriegen. Mit diesem Gefühl solltest du auch die Naht und die Wärmeeinflußzone cm um cm bearbeiten Man sieht ja leider den Erfolg nicht, was die Spannung anbelangt, deshalb schön stückweise klopfen. Sagen wir mal: 16 satte Schläge pro cm, 8 auf der Naht, 4 links verlaufend 4 rechts verlaufend. Alle Angaben sind ohne Gewähr, weil schwer zu beweisen.


9. Jetzt solltest du mit dem Schleifpapier (120) mit der Hand die Naht nachbearbeiten, dann spürst du noch erhabene Stellen bzw. du siehst sie sofort im Schleifmuster. Die Stellen kannst du jetzt mit Hammer und Handamboß richten. Wer ein Englisches Rad hat und der Blechteil reinpaßt, der rädert jetzt sein Werkstück bis zur Ohnmächtigkeit und es wird fast lackierfertig.
Im Bild siehst du das gedengelte Blech, verschliffen per Hand mit 120er Papier. Außer kleinen Unebenheiten und winzigen Kratzern vom Flex-Schliff sieht man von der Naht nix mehr. Und wenn du brav durchgeschweißt hast, wird die Rückseite genauso pfirsichsanft.

Wenn alles gut geht, brauchst du sicher k e i n Zinn /Spachtel um Zwischenräume in der Naht auszufüllen (wegen Korrosion und so). Wenn der ganze Abschnitt und die Übergänge etwas wellig ist, brauchst du später nur mehr Zinn/Spachtel zum Tiefenausgleich in der Fläche.
Ein paar Bemerkungen zum Schluß:
Die Profis ziehen die Naht zwar mit WIG durch, aber um die Schleifarbeit kommst du damit auch nicht herum, wenn auch weniger als bei MAG.

Wenn beim Zuschnitt was passiert ist und beim Einpunkten an einigen Stellen größere Spalten auftreten, dann geh mit der Stromstärke runter und punkte das Malheur zu, bevor es jemand sieht. Hier kannst du schnell Punkt neben Punkt setzen, schleif die Sache grob nieder und steig in Pkt. 4 wieder ein.

Wenn das Blech von beiden Seiten zu bearbeiten ist und man gibt sich Mühe, dann sollte nach dem Schleifen die Naht fast unsichtbar sein. Es geht.
Falls die Rückseite unerreichbar oder schlecht erreichbar, mußt du dir (vorher) Gedanken zum Korrosionsschutz machen. - zumindest abbürsten und versiegeln mit Grundierung oder Sprühlack oder Hohlraumschutz oder Dichtmasse.
Wegen Werkzeug: So ein Ausbeul-Set bekommst du billig im Baumarkt mit verschiedenen Hämmern und Ambossen. Billiger China-Guss, reicht aber für unsere Zwecke vollkommen. Ein kleiner Qualitätsamboß aus Werkzeugstahl kostet mehr als das ganze China-Set zusammen. Allerdings solltest du die Ambosse auf dem Schleifband nachbearbeiten, meistens ist nicht mal die Gußnaht ordentlich verschliffen, und vor allem die Hämmer gut auskeilen, sonst kriegst du leicht Kopfweh - oder der Kollege neben dir.

Wegen Durchschleifen: In der ebenen Fläche unmöglich, man schleift immer zu wenig ab - glaube mir - man sieht sofort, wenn man in die Fläche schleift. Schleifrichtung der Flex natürlich im rechten Winkel zur Naht halten, nicht entlang "schneiden". Das merkst du spätestens wenn du mit dem Schleifpapier drübergehst, daß die Naht meist noch immer erhaben ist. - und das kann man reindengeln.
Bei unebenen Flächen und 0.75mm Blech ist natürlich Vorsicht geboten.
Wegen Schlagarbeit beim Dengeln:
Es stimmt sicherlich, daß Stahlblech, wenn es kaltgeschmiedet wird, hart wird, weil das Gefüge ausgerichtet wird und die Stelle dann versprödet - auch das quasi unlegierte Feinblech. Deshalb sollte man bei mehreren solchen Arbeitsschritten das Material auch wieder weichglühen.
Beim Schweißen mit MAG kommt noch dazu, daß der Schweißzusatz, also der Draht, besser legiert ist als das weiche Feinblech - also unterschiedliche Materialien zusammen kommen (Das merkt man, wenn man den Draht mit einem Seitenschneider abzwickt, bzw. er federt auch mehr als ein Feinblechmaterial). Aber das Zusatzmaterial ist bei weitem nicht so hart, dass man es nicht ein wenig verformen dürfte. Also ich glaube, daß durch die paar Schläge die entstehende Verhärtung vernachlässigt werden kann, aber die Spannung sehr gut aus dem Blech genommen wird- zumindest verteilt wird. Wenn man sich die Verformungsarbeit beim Tiefziehen von manchen Karosserieteilen ansieht, dann sind die paar Schläge nicht der Rede wert.
Wegen Spannung und Rißbildung:
Wenn man zuviel Luft läßt beim Einschweißen, dann treten durch die Temperaturänderungen Zugspannungen in Richtung Schweißnaht auf.
Wenn das Blech nachgeben kann, wird es wohl nicht so arg sein.
Aber auch bei einer Längsnaht, wo beide Blechteile zur Mitte hin nachgeben können, hat man diesen Effekt, wenn man überlegt, daß die Bleche schon mal mit ein paar Punkten in Position gebracht worden sind und man dann dazwischen weiterpunktet, dann zieht natürlich jeder frische Punkt mit neuer Kraft gegen die bereits abgekühlten Punkte. Extremfall ist natürlich eine Reparaturstelle mitten in einer Fläche - da hat man dann Zugspannungen in alle Richtungen.
Deshalb: Nachher brav dengeln und so wenig Luftspalt wie möglich lassen- das verhindert nebenbei auch Durchbrenner und man kann mit höherem Strom arbeiten.
3. WIG Wolfram Inertgasschweißen

Hier wird das WIG Verfahren ohne Inverter aber dafür als Billig-Lösung mit einem Schweißgleichrichter gezeigt:
[size=9]Sehr gute Ergebnisse erzielt man mit einer WIG Ausrüstung. Mit einer Wolframspitze erzeugt man unter Reinstargon-Atmosphäre (Qualitäten gibt es in 4.6 = 99,96% oder in 5.0 = 99,999%) einen Lichtbogen. Die Arbeitsweise ist im Prinzip die gleiche wie beim Autogen-Schweißen. Vorteile sind, daß man als Schweißzusatz entweder gar nix oder Eigenmaterial verwenden kann (beim MAG ist man ja auf den legierten Zusatz-Draht angewiesen, der die Naht auflegiert und hart macht), der geringere Verzug, die sauberen, dichten Nähte, ruhiges, spritzerfreies Arbeiten. Nachteil ist eigentlich nur die teure Ausrüstung (Inverter mit Brennerpaket, Argonflasche mind. 600Euro aufwärts, mit HF Zündung noch mehr). Ich möchte gar nicht sagen, daß es so schwierig ist, beim Autogen-Schweißen hat man z.B. immer die Hitze der Flamme im Gesicht, WIG ist wirklich ein ruhiges Verfahren, wo man das Schweißbad schön unter Kontrolle hat.
Elegant ist ein Inverter mit Hochfrequenzzündung, etwas für den Professionellen, hier startet man den Funken per Knopfdruck ohne das Material zu berühren, man klebt also nicht fest und hat in der Naht keine Fremdeinschlüsse (Wolfram), für den Hobbywerker tut's sicher auch ein normales Gerät, mit diesem muß man beim Start am Blech kratzen (wie beim Elektrodenschweißen), die kleinen Kratzeinschlüsse kann man später verschleifen - kein Problem.

Die Technologie des WIG-Schweißens begann ja schon lange vor der Gleichstrom-Inverter-Erfindung, also mit quasi mit Schweißgleichrichtern (Trafo und Si-Gleichrichter). Nachdem ich ja ein solches Gerät zum Elektrodenschweißen besitze und die Preise für eine ordentliche WIG-Ausstattung meine Geldbörse leergesaugt hätten, begann ich mit einem kleinen Experiment:

Ich kaufte mir also einen WIG-Brennersatz (=Wolframnadel plus Halterung und Schlauch) und eine 1Liter-Einweg-Argonflasche mit einem kleinen Druckminderer. Dann startete ich an einem frisch eingeschnittenen 0,75er Blech.
In einem Baumarkt hatte ich noch eine geniale Eingebung: Schweißtrafos liefern in der Regel im 230V-Betrieb weniger Leistung als im 400V Betrieb, ist bei einigen Geräten eindeutig an der Zeiger-Skalierung zu erkennen bzw. sogar am Typenschild nachzulesen. Mein Gleichrichter besitzt ja zum Glück zwei Stromanschlüsse, 400V und 230V, also hängte ich mich kurzer Hand an den Lichtstrom.

Hier das Equipment: Gleichrichter 40 - 180A (bei 230V-Betrieb schätze ich 30 - 160A), die 1Liter Argon-Flasche, Druckminderer, Schlauchadapter und das WIG-Brennerpaket.


Dann fuhr ich noch einen zweiten Versuch bei gleichen Einstellungen mit Mischargon statt dem Reinstargon (wäre wegen des Preises interessant gewesen).
O.k. - es wäre ein Wunder gewesen und alle WIG-Schweißer dieser Erde hätten mir die Füße geküßt. Es geht nicht, 80% Argon sind gut, 15% CO tolerabel aber 5% Sauerstoff lassen die Naht durchbrennen - alles klar ? Bei dickerem Material könnt's vielleicht gehen, aber ich fürchte, es kommt dann wohl zu Aufkohlungen (Kohlenmonoxid) und somit zur Verhärtung der Naht.
Hier die Schweißergebnisse: links oben: eine schön durchgeschweißte Rückseite, rechts oben: eine Oberseite, links unten: Oberseite, etwas unregelmäßig und zuviel Zusatzdraht, rechts unten: der Versuch mit Mischargon, durchgebrannt



Einstellungen waren:
Blechstärke 0,75mm
Schweißspalt: quasi 0mm - 0,5 mm
Zusatzdraht 1mm unlegierter Autogen-Draht
Stromstärke: 40A (durch den 230 V Anschluß waren es sicher weniger, ich schätze 30 A), W-Elektrode auf Minus, Masse auf Plus
Argon: aus der Miniflasche, ca. 10l/min, geschätzt

Fazit: Es funktioniert wunderbar. Das 0,75er Blech war praktisch die Worst-Case Testung. Mit stärkerem Material muß es noch besser gehen. Man erhält schöne homogene, weiche Nähte. Mit diesen Ergebnissen zahlt sich die Anschaffung einer größeren, wiederbefüllbare Argonflasche (10 oder 20 Liter) aus.

Ob das ganze auch mit einem Wechselrichter (also die billigen Baumarktgeräte ab 90,-) funktionieren würde, trau ich mir nicht zu sagen, denn generell gilt: WIG-Stahlschweißen erfordert Gleichstrom, WIG-Aluschweißen muß mit Wechselstrom verschmort werden, auf daß die Oxidhaut durch die ständige Umpolung aufgerissen wird.
Klar ist, wenn es mit Wechselstrom funzt, dann ist das Equipment auch für einen armen Schlucker erschwinglich. So, Jetzt brauchen nur mehr die Schweißnähte schöner und reproduzierbarer werden (Üben, üben üben,... ), dann geht's wieder ran an die Karre mit dem Stern.